Wycinarki CNC vs wycinarki konwencjonalne

Wycinarki do metali to szeroki wybór maszyn, wykorzystywanych w wielu sektorach przemysłowych. Za ich pomocą wytwarza się elementy do budowy innych maszyn, urządzeń, wycina detale do celów komercyjnych i prywatnych. Można je podzielić na dwie grupy – wycinarki konwencjonalne i sterowane numerycznie CNC. Różnica pomiędzy nimi wynika zwłaszcza w zakresie komputerowego sterowania zespołami odpowiedzialnymi za obróbkę. Wszystkie ruchy poszczególnych zespołów wycinarek niezbędnych przy obróbce są sterowane, kontrolowane i obliczane przez wewnętrzny komputer.

Maszyny konwencjonalne to takie, które wytwarzają i obrabiają elementy bez wsparcia komputerowego. Operator samodzielnie odpowiada za wszystkie procesy. Natomiast wycinarki laserowe CNC to takie, które wsparte są procesami automatyzacji i komputeryzacji, ułatwiającymi pracę operatora. Maszyna samoistnie wykonuje wszystkie operacje, które zleca jej operator za pomocą panelu sterowania. Samo sterowanie numeryczne obrabiarek jest sterowaniem programowym, to znaczy że wszystkie informacje, które dotyczą czynności, kolejności ruchów, parametrów obróbki detali są zakodowane w postaci alfanumerycznej. Takie sterowanie zawiera komputer (mikrokomputer) wraz z programem zarządzającym pracą komputera zewnętrznego. Łączy ono funkcje klasycznego sterowania numerycznego (NC) z przetwarzaniem danych, które realizowane są za pomocą komputera zewnętrznego. Sterowanie CNC rozwija się bardzo dynamicznie, a główne kierunki jego rozwoju obejmują zwłaszcza: cyfrowe układy sterujące (wykorzystanie mikrokomputera jako układu sterującego przekłada się na zwiększenie jakości i zakresu sterowania); obrabiarki, a zwłaszcza napędowe i pomiarowe układy (dzięki temu uzyskuje się lepsze przystosowanie maszyn do sterowania cyfrowego); automatyzację produkcji poprzez rozwijanie i upraszczanie języka programowania.

Główne różnice pomiędzy wycinarkami konwencjonalnymi vs. CNC

  1. Dane wejściowe – w przypadku maszyny konwencjonalnej pracownik samodzielnie, na podstawie zlecenia i rysunku technicznego nastawia maszynę. Natomiast w maszynie sterowanej numerycznie programy wgrywane są przez sieć lub dostarczane z wykorzystaniem pamięci zewnętrznej. Dane technologiczne potrzebne do prawidłowej obróbki znajdują się w maszynie.
  2. Sterowanie – w maszynie konwencjonalnej pracownik ręcznie ustawia wszystkie parametry obróbki danego elementu i następnie steruje samodzielnie całą pracą maszyny, za pomocą pokręteł dźwigni czy przycisków. W maszynie CNC sterowanie jest dużo prostsze, nie wymaga nakładu siły fizycznej. Wszystkie zadania, które wykonuje operator na maszynie konwencjonalnej przejmuje tutaj mikrokomputer, który posiada informacje odnośnie narzędzi i detali. Jest on również przydatny przy wykrywaniu ewentualnych pojawiających się błędów.
  3. Kontrola jakości – obrabiane detale za pomocą maszyny konwencjonalnej są sprawdzane samodzielnie przez pracownika. To on ocenia obrabiany przedmiot pod względem dokładności wymiarowo-kształtowej. W maszynie z układem sterowania CNC – dzięki mikrokomputerowi, który na bieżąco wysyła informację zwrotną o stanie maszyny i obrabianych detali możliwe jest zapewnienie najwyższej dokładności wymiarowej przedmiotu obrabianego.

Podsumowanie

Porównanie dwóch rozwiązań do obróbki pozwoliło określić, które z nich jest bardziej korzystne. Opłacalność wycinarek CNC przejawia się poprzez lepszą wydajność, dzięki większej szybkości skrawania. Dodatkowo wszystkie obrabiane przedmioty są tej samej jakości. Cały proces obróbki jest krótszy, przy niewielkiej ilości braków produkcyjnych, a elastyczność całej produkcji zwiększa się kilkukrotnie.